历经700多个日夜的精心雕琢，凝结着研发制造者们的智慧与汗水，承载着中华民族工业振兴发展的希望，2017年6月，时速350公里中国标准动车组在中车长客股份公司诞生，至此，我国终于拥有了自主知识产权的动车组列车。
短短10年，中国高铁从引进到输出，从追逐到领跑，铸就了一个又一个传奇，他们的贡献必将刻在中国发展历史的丰碑之上。
2017年，党的十九大报告指出，中国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。中车长客股份公司用自己一系列优秀的产品为中国经济走向高质量发展之路作出了巨大的贡献。
从一场技能竞赛说起
鸡蛋上刻字、不伤灯泡切灯丝……一个个看起来几乎不可能的事儿，都在记者眼前变成现实。中车长客股份参赛的工人们纷纷亮绝活，这是长客股份公司“金名片杯”职业技能竞赛的决赛现场。
最紧张的比赛环节莫过于铆工组第二关“匠人匠心”。选手用小型旋转锉，在两个鸡蛋上小心翼翼地雕刻“工匠”二字，要将鸡蛋外硬壳磨掉保留内部薄膜。“到比赛最后阶段，由于长时间紧张，手可能不听使唤了。”此次比赛的评委之一，中车长客首席操作师、国务院政府特殊津贴获得者、客车制造中心钢车体一车间铆工沈建国说，“这些比赛内容的难度要远远超过平时的操作，要达到‘大工匠’的水平。目的就是要让选手们体会如何把自己手中的产品做成艺术品、体会工匠精神，可谓用心良苦。”
铆工组第一关“匠心筑梦”也很精彩。在一排灯泡上缠有不同规格的钢丝，比赛要求选手在切断钢丝时不伤灯泡。操作就在毫厘之间，切的时候有一个向下的压力，切断的一刹那，操作的精准度和稳定非常重要。高铁工人们还自己设计了电路，所有钢丝切断后点亮灯泡。沈建国的徒弟王汉卿在比赛中获得二等奖。他回忆说：“练习第一天，我们10个选手用了400个灯泡，碎了300多个。从不得要领到灯泡有划痕，到最后没有划痕。”
2017年6月，“复兴号”中国标准动车组正式首发，中国高铁技术领先、勇于创新，成为中国装备制造的“金名片”、对外经济合作的“抢手货”。在中国高铁的背后，需要高技能的制造团队支撑。为此，中车长客推动战略人才管理体系建设，建立健全内部人才流动机制，培养出一大批高技能人才。
截至目前，中车长客已经培养出高技能人才6000余人，其中高级技师300余人，技师1000余人，高级工5000余人。“感动中国”年度人物李万君、开创工人编程先河的谢元立、工人发明家罗昭强这样的工人院士就是他们当中的佼佼者。
从一位工艺主管说起
2007年刚刚毕业的牛国营来到中车长客股份公司，从事高速动车组装配工艺工作。工作10年，他是中国高速列车生产工艺发展的见证者。
近10年的磨砺，牛国营已经从青涩的毕业生变身为工艺团队的牵头人之一。2016年，牛国营组织完成了第二列中国标准动车组的工艺技术准备及试制。中国标准动车组量产项目搭建了模拟生产线，在开工前，对装配、调试、转向架生产进行了模拟验证，模拟范围涵盖了开工准备的各个项点，包括工装工具、文件资料、人员等各要素，目的是将影响生产的问题在开工前暴露和解决。针对中国标准动车组量产车辆较前两列车的变化进行了差异性分析，重点分析由于结构变化带来的工艺风险。牛国营还潜心研究工艺手段，有效促进了首列试制的顺利进行。
2017年初，他又开始进行中国标动项目量产的技术准备。由于前5列交付期异常紧张，工艺团队技术支持全天候进行。作为总体主管，牛国营白天奔波于标动项目各种会议和试制现场，要与各部门沟通协调，又要频繁到现场决策技术问题。完成了一天的项目工艺工作之后，牛国营又要处理和安排部门及平台的日常工作。
有一天周日下午，牛国营在单位加班进行标动试制的技术支持，5岁的儿子突然哭着打电话来说：“我想爸爸了。”当时，正好赶上妻子出差一个多月。他听到后感觉心里很不是滋味，立即开车回家，陪儿子吃了顿饭，前后不过两个小时，期间，单位的电话不断，都是标动试制的工作。尽管他感觉非常愧疚，但是不得不把儿子送回家，立即返回标动试制现场，一忙又是大半夜……
工作10年，牛国营见证和参与了中国高速动车组生产工艺的发展。在中国标准动车组的生产中，牛国营带领团队推行转向架柔性生产线、工位制节拍化等精益管理工作，提高生产组织效率。作为多个项目的工艺主管，牛国营组织工艺团队将不同车型的结构、工艺手段，进行对比和分析，总结经验、预测风险、并提出解决措施,为标准动车组生产的顺利进行打下了基础……
中国标准动车组是一个庞大、复杂的技术体系，每列包含焊缝15819.6米,涂装油漆面积2000平米，导线15357根，设备点7642个，装配工序2496道，只有严谨的工艺策划和工艺保障，才能打造出高品质的中国标准动车组，而在“牛国营们”的努力下，他们真的做到了。
从“两毫米”到“零毫米”
长客人对标准动车组的追求趋近完美。这是对“高铁精神”的生动诠释。
列车转向架的构架采用新型导流结构，构架焊接必须同时满足EN（欧洲标准）、UAC(国际铁路联盟标准)、DVS1612（德国标准）三个轨道车辆焊接标准，这在长客研制的近百款转向架中，尚属首例，标准之高堪称国内第一！
在车头涂装过程中，车头造型有两条棱线，第一次涂装完毕后，棱线交接处出现了不到5毫米偏差，研发团队决定重新返工，打磨、涂腻子、喷漆，直到达到理想状态。
研发过程中，公司董事长王润在对车辆进行视察，提出了料件质量、色彩搭配和装配的工艺性方面的问题。为此，研发团队决定对整车的客室内装进行整改：设计部门下发了整改方案，除了地板、行李架以外，其余的地方全部拆掉重做！
从重新画图、下通知、制作料件到料件安装，内装开发室的设计师如履薄冰，一步都不敢放松。“我们要求供应商提高产品质量，重新生产一批料件，同时，加大监督管理力度，设计师轮班到供应商现场盯料件，有问题现场解决。”内装开发室、项目设计主管之一马凯说。
2017年5月14日，车辆开始进入调试工序。由于列车的网络控制系统、牵引系统、制动系统等都是全新设计的，因此需要大量时间进行调试。期间，车辆还要返回组装工序进行内装整改。“各系统人员每天倒班作业，调试工作24小时不停工。”
2017年6月，动车组即将下线，为了保证装配质量，公司高速动车组制造中心总经理殷跃谦亲自抓项目，把一天当两天干！采用包保制，每项工作都安排两位中层领导干部进行监督。而设计团队则天天跟在现场进行技术支持与指导。他们跟着工人一起排班，24小时不停工！
车辆侧墙安装型材的缝隙越小，就越美观。以往的产品一般会有两毫米的缝隙，但标准动车组的缝隙却已减小到零。这对设计、料件生产精度、安装制造来说，都提出了非常严苛的要求。设计、工艺、生产团队尝试了很多方法，打胶、添加挡条，都不理想，最后研制了一个橡胶型材，进行试装，终于达到了满意效果。
加改后的车辆，座椅色彩搭配更有特色、时尚活泼，每个座椅都配有插座，车内照明就有几十种模式，亮度从高到低，光线从暖到冷，每个旅客都能使用阅读灯，亮度和色温都可以手动或自动调节，人性化设计更加突出。
6月26日，整备一新的标准动车组，被送往中国铁道科学研究院进行160公里以下的动车组各系统型式试验；至今，列车早已通过所有检验考核，在京沪干线奔驰运营着……
梦想终成现实，长客人前赴后继奔跑在追梦的路上。
记者手记：
成就长客股份公司的，用通俗的话来讲“就是严谨，就是认真”。
实业产品，还是要靠实力与质量说话，市场容不得半点沙子。纵观发达国家，比如提及美国，那必是航空航天产业的翘楚；提及日本，其电子产品让人叹服；提及德国，那必定是要说汽车产品。诸如此类，不一而足。
在国际上，提及中车长客股份公司，好评如潮。通过先进的技术、过硬的质量与优秀的用户体验，中国的动车组列车、地铁车、城铁车已经成为中国制造的金字招牌。正应了那句老话“真金不怕火炼”。
长久以来，长客股份认真践行质量强企的理念，大约十年前“一点都不能差，差一点都不行”的标语就已经在长客股份的厂房里张贴悬挂了。至今，那块刻有“严细精实”的大石头仍屹立在长客股份公司的高铁车生产基地。
那是他们的生存的根本，也道出了他们成功的最大秘诀。
推荐
