在北国春城长春，这座被誉为“中国汽车摇篮”的城市里，创新的脉搏始终强劲。当全球汽车产业群雄逐鹿之时，一场关乎核心竞争力的攻坚战，正在一栋静谧而洁净的厂房内悄然进行。这里，没有传统制造线的喧嚣，只有机器精准起落的韵律。这里诞生的，不是普通的汽车零件，而是决定新能源汽车性能上限的“心脏”——高性能电驱动系统。
落户于此的一汽中车电驱动系统有限公司，虽于2022年才正式成立，却以其一系列突破性的“硬核”技术，迅速成为中国北方该领域的拓荒者与领跑者。
直面“红旗标准”，挑战转速极限
对于新能源车而言，电驱系统如同传统燃油车的发动机，是技术的核心。而定转子技术，更是核心中的“心脏”。一汽中车的诞生，源于高端品牌一汽红旗对卓越性能的极致追求。
“当时红旗给我们的目标，是将电机转速从行业普遍的18000rpm提升至至少22000rpm。”技术经理林仁义说。转速的提升意味着更强的动力与更高的效率，但也对转子的稳定性和安全性提出了近乎苛刻的要求。转速每提高一分，技术难度便呈几何级数增长。
压力，成了最好的创新催化剂。技术团队将目光首先投向了转子整体热固技术。他们形象地比喻：这好比为转子内部精密排列的磁铁和铁芯，灌注一种特制的“高级环氧树脂石膏”。这种“石膏”不仅要将所有部件牢固粘接为一体，更需具备优异的导热性，确保高速运转产生的热量能快速散发。历经数百次参数调整与工艺优化，最终，他们成功打造出一个坚如磐石、散热高效的转子内核，使其能从容应对22000rpm的极速考验，性能比肩顶级赛车引擎。
“冻”出来的精度，“挤”出来的空间
解决了转子内部的稳固问题，如何将其与中心轴实现完美结合，又是一道难题。一汽中车摒弃了传统的键槽轴连接方式，引入了颇具巧思的转子冻轴装配技术。
“这其实是‘热胀冷缩’原理的极致应用。”林仁义解释说。他们将轴置于零下196摄氏度的液氮中冷却，使其轻微收缩，然后轻松放入转子孔中。待轴温恢复至室温，自然膨胀，与转子形成过盈配合，结合力均匀而强大，远超传统方式，显著提升了转子的稳定性和使用寿命。
在追求动力澎湃的同时，如何为驾乘者“偷”出更多空间？一汽中车在定子技术上找到了答案。他们采用的定子扁线成型技术，被生动地称为“以扁代圆”的革命。传统圆铜线之间存在大量空隙，如同圆形面条填不满饭盒。而扁铜线则能像扁面条一样，被快速、精准地弯折成型，紧密排列，在相同体积下填入更多铜线，极大提升了空间利用率和电机功率密度。“我们的成型速度达到2.5秒每根，且一致性极高，解决了行业痛点。”质量经理李树全介绍。
极致追求背后，是汗水与智慧的交融
所有技术的突破，都不是一蹴而就的浪漫故事，而是技术人员夜以继日、攻坚克难的成果。在项目最关键的测试阶段，五位核心工程师提前两个月进驻车间，对每一个零件、每一台工装设备进行地毯式排查。大小项目优化累计数百项，终于将产品良品率从最初的60%提升至行业领先水平。
“就是有点费工程师。”李树全一句轻松的玩笑，背后是无数个不眠之夜。一位“87年”的工程师因长年专注研发，早生华发，回老家被一位大叔误称“大哥”的趣闻，在公司流传开来，这既是笑谈，更是团队忘我奉献精神的真实写照。
智能工厂托起“质造”标杆，政企合力孕育创新沃土
一汽中车的生产车间，高达30万级的洁净环境，极其震撼，这是国内电驱动领域的首家。在这里，自动化程度超过95%，两条先进生产线年产可达20万套定转子，而日常仅需4名工人照看。全过程质量监控数据实时上传至监测系统，实现了产品生命的全周期可追溯。
当时这座现代化工厂的落成，可谓“兵贵神速”。速度的背后离不开当地政府的“管家式”服务。长春汽车经济技术开发区协调供暖、供电等服务单位提前介入，提前供暖、拉线通电，使厂房建设周期缩短了近三个月，为企业抢占了市场先机。
“选择长春，不仅因为它是底蕴深厚的汽车城，拥有完善的产业配套，更源于政府对企业无微不至的关怀与支持。”一汽中车总经理左向南感慨说。正是这种优质的营商环境，让一汽中车这家规模不大却怀揣宏大梦想的企业，能够心无旁骛地深耕技术，助力中国汽车产业在新能源赛道上行稳致远。
从突破转速极限的转子，到提升空间效率的定子，一汽中车的创新实践，是长春乃至中国制造业转型升级的一个缩影。它彰显了在时代变革中，企业凭借核心技术攻关、政府营造良好生态，所形成的强大合力。这种积极向上、力争上游的精神，正驱动着中国制造向着“中国智造”与“中国质造”的宏伟目标，稳步迈进。
来源：汽开发布
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