作为国内首家即将达成3000万辆整车下线的乘用车企业，一汽-大众以速度和规模书写纪录，用高质量发展印证中国汽车工业的成熟与自信。成就背后离不开体系力支撑，近日，“3000万信赖 出众向新 一汽-大众匠心溯源之旅”在长春基地启动，媒体与客户走进规划部，探访达成3000万辆成就背后的“中枢神经”。
活动现场 供图 一汽-大众
一汽-大众规划工艺技术部部长郎庆东表示，有高标准的工艺技术和先进的智能制造体系，才能在践行国家发展新质生产力的同时保障商品质量。为此，规划部将战略规划转化为技术实践，让每一项指标在产线上得以落实。
NCAP成绩被视为检验安全的“试金石”。在这项权威测试中，一汽-大众车型平均得分率接近90%，五星车型占比超九成，远超行业平均水平。这份安全感来自规划部在生产环节筑起的“精密监测网”：320多个关键部位的螺丝拧紧过程全程监控，190多套高精度设备确保每一次拧紧都精准到位，所有数据保存15年可随时追溯。
生产车间 供图 一汽-大众
高标准落地离不开智能制造的支撑。在焊装车间，康采恩柔性框架技术可实现6车型100%混线生产。总装环节采用“拧紧视觉+AI大模型”实时监测，确保每一颗螺丝、每一道工序不出错。更前瞻的是，一汽-大众的自研视觉技术平台已覆盖定位、检测、测量、识别四大应用场景，可实现在线视觉模型训练、视觉场景共享、软件下载。异响防控、漆面耐久、气密保障，一汽-大众以先进技术兑现品质承诺。
这些创新技术为一汽-大众赢得了国家级殊荣。近期，工信部组织评选“国家先进制造业集群典型创新成果”，规划部凭借汽车关键点焊技术及周边核心装备开发、全自主汽车诊断技术、冲压自制件材料数字化运营及成本优化、汽车外覆盖件轻量化材料应用等4项成果助力一汽-大众成为吉林省唯一一家获评企业。
生产车间 供图 一汽-大众
为响应“双碳”战略，一汽-大众打造了全生命周期绿色发展管理体系，从绿色生产到绿色物流，再到“无废工厂”建设，绿色发展贯穿商品从设计到交付的每一个环节。截至目前，一汽-大众五大基地全面建成“无废工厂”，清洁电力的使用比例已提升至51%，过去三年节能减排技术升级累计投入超过8亿元，万元产值碳排放较2020年下降了41%，并实现环境影响事故为零。
未来，一汽-大众将发挥主机厂辐射协同作用，带动上下游产业链共同绿色低碳转型，在2030年实现产品碳足迹降低29%的战略目标达成。把企业低碳行动转化为全社会的绿色收益，为实现中国“双碳”目标贡献担当与力量。（文 杨岩）
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